工件是整箱散装，材质PP，是否防刮，外表有没要求？ 工件是周转箱散装来料的 ，有一定的外光防刮花要求，但PP料的稍微摩擦下还是没有关系的，只要肉眼看不出来有明显刮花的就可以的。

想方案都想怕了，投出去靠谱的基本没有，不过还是想到有办法来解决你这个上料问题，不知道可不可行，也是要采用振动盘上料，不过用一条料导，配一个取料机构，振动盘将料排成一排，取料机构直接一次性纵向取20个料（料是紧挨在一起的），然后放到你的20个并排的出料口位置（出料口需要配直震，机械上要做引导将紧挨着的20个引导分离成你需要的间距）。单条料道的振动盘要配4个，这样只要振动盘上料速度达到1秒每个就可以了，加光电检测那一台振动盘排好了20个就去取哪一个震动盘上的。结构要复杂一些（多个取料结构），但是体积小上料效率能够保证

我说的方法有三个核心，一个就是将一条料道上的料（可能是挨在一起）如何分到你的20个出料口上，然后一个 ... 我慢慢消化理解下你后面说的方案，不想用振动盘。5个振动盘成本高，噪音大。不懂的再请教你

产品生产出来的工序就应该考虑排列好。自动化一定是全工序全产业链通盘考虑的。 大部分企业都是逐步添加自动化设备的 ，哪会考虑的那么周到呢 。我们要做的就是想办法完成客户的需求，把注塑好的散件给排列好实现自动化组装。

大部分企业都是逐步添加自动化设备的 ，哪会考虑的那么周到呢 。我们要做的就是想办法完成客户的需求，把 ... 工件是整箱散装，材质PP，是否防刮，外表有没要求？

想方案都想怕了，投出去靠谱的基本没有，不过还是想到有办法来解决你这个上料问题，不知道可不可行，也是要 ... 首先感谢你，但近90长的产品振动盘一分钟出60只有点难度。就算能达到这速度，振动盘也是超级大了，噪音，占用空间，成本都不小。我希望有种机械方式能解决，比如推板提升方式，但难度在于需要20条道。

首先感谢你，但近90长的产品振动盘一分钟出60只有点难度。就算能达到这速度，振动盘也是超级大了，噪音， ... 我说的方法有三个核心，一个就是将一条料道上的料（可能是挨在一起）如何分到你的20个出料口上，然后一个就是如何将挨在一起的料分离引导成你需要的间距，最后一个就是上料我建议使用振动盘达不到1秒一个可以用五个振动盘这样就只需要1.5秒的节拍出一个技术成熟。不过也可以用其他上料方式只要将料排成一个整列或整行就可以了。还有一种上料方式，就是来料全部用一个大的料箱装着，料箱的底部放一批圆柱（圆柱直径和你的产品大头孔径一样，圆柱头部做好引导方便产品进入，同时有个台阶控制产品进入深度），圆柱排列20*5=100圆柱之间的间距22mm（这只是举个例子具体根据实际情况排），所有圆柱装在一个可以升降的活动板上，活动板装在料箱外面，通过料箱底孔伸入料箱。伺服或者气缸通过升降板带动圆柱杆做升降运动，每2-3秒完成一个圆柱顶到最高使用取料机构将顶到的产品去下来，再排布整齐。只要每次顶升能订到10个产品就可以，根据实际情况可以增加圆柱的数量，提高每次取到产品的数量。

我感觉可以用轮盘，在轮子外圆上设计一排取槽口，取料后轮盘转动位置到另一个位置上从一端吹气，由于外径不同，可以设计筛选的方案，不同方向的料经过重新排序，再经过空气管道输送就能进入排料盘，排料盘设置CCD就可以根据数量及时补充，排料盘上设置振动器，就可以排序好了，如果是一端带封口的就比较好弄，如果是通孔的管道输送估计会比较慢

产品生产出来的工序就应该考虑排列好。自动化一定是全工序全产业链通盘考虑的。