交得了货，收得回钱，是最首要的 做精品周期成本技术因素多了，还得找得到买帐的主 原创性的东西前期的投入是巨大的，这很考验经营者的实力眼光和思路

楼主说的是

做标准产品可以这样慢慢整, 做个四五台样机, 然后发布等订单. 后期再根据客户反馈一点点优化升级, 但做非标的那就有点困难了, 客户要三个月见机器, 你这边说不行, 我们要做样机验证, 至少要半年, 那客户肯定不干,而且这些样机成本谁来负担? 只能先坑第一个客户, 然后等有单子了再在第一台的基础上改进. 前提是有单子..这样做的话基本上第一台都是很烂的, 有后续订单的可能性不大. 所以现在的非标自动化公司对设计师的要求都很好, 最好一次就成功, 不修不改, 装上就能用...

大侠，这种精神是对的，企业应该支持这种行为。产品一般都要经历您说的几个阶段才会批量投产，工装夹具，非标设备也是这样做的。就比如说，之前做的检测设备，第一次做出来，设备有漏水，找出问题，在这基础上尽量不重做的前提下改进，然后看效果，经过多次改进，基本上设备应该做成什么样应该摸清楚了，然后就是再投产重做；做专用的半自动点焊工装夹具也是这样的，前前后后做了四代，在前面的基础上不断总结新问题，改进；做其他的东西大体也是这样。毕竟第一次做就做完美了，这种情况应该不多，总有些你未曾想到过的东西，我们总工说第一次做尽量做到85～90％，还有15％就等着做第二台、第三台改进，东西做的不是很完美，尽量不要出去，砸招牌，宁可多耗点钱将其做好了再出去。 大体，就是这么个情况。 PS:鹰大，我给楼主加分的理由，手一滑，写错了，能不能改过来。

这些在汽车行业是有流程的，质量上讲APQP，试制样机要按流程拿去跑各种实验，数据拿回来修改设计，之后才是小批量、大批量生产。 流程是外资的一大法宝，有专门的体系工程师会梳理和改善流程，但同时也会增加大量的人力成本，国内的企业可能连独立的体系工程师都没有

所以中国制造只满足于拿来别人的设计自己制造，永远不可能在设计方面获得足够的经验。中国制造如果在高档制造方面不做尝试，满足于用欧美的设备，也会止步于低端制造。这是一个相辅相成的过程。国家工业化的水平的提高，靠国企肯定是不可能的，国企满足于现状，一个项目遮遮掩掩，不会让外人参与进来。但是老外在好多方面确实积累了好多的经验，中国人现在得想办法把别人的东西掏过来，在别人的基础上提高。创新永远不可能是空中楼阁。现在西方好多国家经济萧条，好多人失业，这对中国的大型民营企业是一个机遇，只要肯花钱会获得好多的技术人才。

搞设计没有想象的那么容易，尤其从事机械设计，做出来别人一看就那么简单，但整个设计过程并非如此

现在的风气都不是这样，都追求一步到位，以时间快为荣，最终只能是粗制滥造 这才是中国的现状！多招聘几个变 魔术的来设计算了，呵呵

现在很多招非标设计的公司，一就是要适应加班，二就是问一台设备大概要多长时间设计完。完全忽视了设计的过程和细节。逍遥大侠应该做过很多非标设备了吧？