楼主：我提个建议，低温去应力热处理后，要光出一端面，最后0.5mm余量不要车，磨出来，（电机装在拖板上）先磨内孔， 再做夹具以内孔定位磨外圆，

请把你的加工工艺说一下。

这种零件(直径大,壁薄)确实比较难加工 支持4楼 1先粗车 2用花盘或用立车,压工件车内孔 3内孔工艺撑板工装,压工件车其余。或内孔找正,压工件车其余 一般大小的薄壁零件,可以几件合并下料加工艺柱,精车内外圆,割长度,夹外圆(内孔撑板撑内孔)车厚度至尺寸。

一端长度多放余量做夹头位车:夹夹位,车外圆及内孔合后,切断即可以上要点是保证外圆与内孔是一次装夹中加工出,没掉头. 其实就厚度27而言 0.03的同轴度其实还好拉. 只要床子状态别太糟就好

同意4楼说法，楼主可参照4楼方法去加工肯定没问题

四楼: 夹紧处仅光外圆,锻后内孔余量加上起本身厚度达15mm/单边, 这样的夹持厚度加上四爪卡盘,再加上其使用的车床本身不是很大应该够了把. 如果不够,你觉得要留多少才好呢? 而且可以一次加工两件左右,也不是很耗毛料啊.

我是楼主：我们现在的加工工艺是：1.锻圆筒（每个毛坯2万）2.粗车筒体，切断3.热处理达到性能要求4.车两断面达27。5.车胎装夹，从内侧端面8个压板压紧，车外圆，换压板从外侧压紧，车内孔，内外园留单边0.5余量。6.低温去应力热处理。7.和工序5一样，车外圆大图，压板外侧压端面，放内测压板，车内孔，倒角。完成。 但是同轴度和圆度还是比较难保证，只有个别件能达到图纸要求。 此为批量产品，每年1000件。

这个圆环，应该是有一定批量的常用零件，但批量还不到可以专门制作无缝钢管的程度。其坯件应该为锻造而得。非常短的工件，并且圆环壁厚薄，径向夹持必定有形变，放夹持余量然后再去除的方法不可取。从楼主的描述，可以知道目前的工艺为卡盘夹持坯料内孔，车外圆和一端平面，取下翻身，卡盘夹持外圆，镗内孔和另一端平面。因夹持变形而使内孔失圆，也保证不了内外圆的同心。比较合适的加工方法是做两个花盘夹具。先用一个从端面将坯件压在花盘上，镗削内孔到尺寸。然后将镗好内孔的零件在另一个夹具上以内孔定位并胀紧，车削俄、外圆和一个端面。翻身，在同一夹具上装夹，车另一端面。这样做，楼主所说精度当不难完成。

1.来料锻成200mm长左右的管子； 2.粗车内外圆各留0.5mm余量(多次装夹释放应力)； 3.时效去应力； 4.夹一端车内外圆到尺寸切总长（注意车一件，切一件）