100、为何自硬呋喃树脂砂铸件易产生“气渣斑”缺陷?
答:我们在分析缩凹缺陷的时候,发现一种常常出现在铸件厚大截面、浇注压头较小的大平面、有时也会出现在铸件侧面的面积1cm2 ~6cm2,深度1mm~30mm的凹陷,很像厚大截面铸件的“缩沉”缺陷,但仔细观察,看不到“缩”的迹像,解剖后断口组织致密。铸件落砂后,去掉鼓出的涂料层,坑的表面大部分伴有黄色渣层,有时在坑的周围还看到末充分燃烧的炭黑烟层,我们将此类缺陷称为“气渣斑”。
之所以称为“气渣斑”,是因为其生成的主要原因是“气”。 自硬呋喃树脂砂发气量大且 气渣斑
发气速度较大,浇注时,如铸件结构易于在某些部位形成气穴而铸型排气又不畅时,气穴的压力足以使铁液不能进入该部位型腔。如厚大截面铸件的大平面向上快速浇注时,铁液上升速度很快,虽然大平面上设有多个出气溢流冒口,但很快被上升铁液充填失去排气能力,此时浇注人以为已浇满,但整个型腔并没有被铁液真正充满,生成气穴,占据型腔一定位置。过了一定时间以后, 气体逸出,压力降低,较铁液凝固温度为低的熔渣流回空穴处,这样就在凹坑内形成一层黄色熔渣。
我们推荐如下防止措施:
1) 减小型砂发气量,增大型砂透气性:降低树脂加入量,尤其是采用再生砂时树脂加入量不宜超过1.2%。提高旧砂脱模率,降低灼烧减量和粉尘含量,厚大截面铸件宜采用较粗原砂。加强铸型人工通气,填砂后扎出气孔,孔径∮3~5 mm,孔距60~80 mm。
2)加强浇注时型腔气体的排出能力和排出速度:分型面设置出气溢流冒口,溢流部分的截面积必须大于内浇口截面积。合理封箱,做好分型面,要达到既能出气,又不跑漏铁水。
摘自《自硬呋喃树脂应用技术升级版》