气孔采购单

铸造小件，到了夏季铸件就会出现严重缩松、气孔问题，其他季节就没事，工艺、模具都没有改过，大家有没有遇见这样的问题呢？ 请大家讨论下原因？

我们做曲轴最近皮下气孔非常验证，百分之二三十了，就出在内浇口附近，上下型都有，我们用的铁型覆砂工艺，采取的措施： 提浇注温度，换覆膜砂，提覆膜温度、降压铁、增加排气降到10%左右，就没得其他更好的办法了，我快扛不住了，坛子里的大神帮忙看看出出主意，非常感谢！

气孔、渣孔、缩孔的区别。有时候在一个孔洞中同时出现气孔和缩孔的特点。不知道怎么回事？

请教论坛内铸铁熔炼方面的高手： 近期我们为客户生产一种液压方面的铸件，材质是QT-550-10的，为了治理缩松，所以在铸件的热节部位预置了冷铁， 可是，放置冷铁的部位一直存在皮下气孔，改进方法： 把冷铁抛丸清理后，刷上锆英砂酒精涂料点燃后仍旧不能解决皮下气孔的存在，想请教论坛内的 老师给一些好的建议，铸件见附图，冷铁位置，内圆处。

我现在选用本地产的锆英粉涂料，做碳钢铸件，有橘子皮状气孔。而用上海涂料研究所的锆英粉涂料表面比较光滑，请问什么原因？ 请大家讨论一下。

皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。 一、原材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。 3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。 二、铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。 3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。 4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。 5、禁用不符合标准的增碳剂。 三、孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm. 3、孕育剂含铝量<1% 四、浇注方面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。 2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。 五、混砂方面 1、严格控制型砂水分不大于3.5%. 2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90. 3、选用优质膨润土和煤粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。 六、模具和造型方面 1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。 3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。 七、制芯方面 1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。 4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。

HT250刹车毂，1箱2件，手工造型，粘土砂。 重量20多公斤，大口直径加工后333。整体高度152。 问题，参考图片，1，外圆气孔，甚至穿透性的，主要在分型处；2，内圆处像是缩松，还像夹黑渣；

我看的于老的论文中析出气孔和反应气孔都可以称为皮下气孔，但是这两个缺陷应该是不一样的吧，望前辈们指教

日本泵体出现大批量气孔直径在6-12mm 并且气孔出现在铸件同一位置 成分为C3.2% Si1.9% Mn0.8% S0.08% 平均壁厚＜15mm出现气孔位置壁厚9mm 新厂搬迁 熔炼工艺由冲天炉改为中频电炉 造型工艺未变化 只有搬迁后才有大批气孔出现约为50%废品