1、适用范围　　渗透检测可以应用于各种金属、非金属、磁性及非磁性材料工件的表面开口缺陷的检测。除了多孔性的材料无法或难以检测外，几乎所有材料的表面开口缺陷都可以使用此方法，获得令人满意的检测结果。　　2、渗透检测优点　　（a）不受被检工件磁性、形状、大小、组织结构、化学成分及缺陷方位的限制，一次操作能检查出各个方向的缺陷。　　（b）操作简便，设备简单。　　（c）缺陷显示直观，灵敏度高。　　3、渗透检测局限　　（a）只能检测出材料的表面开口缺陷，对于埋藏在材料内部的缺陷，渗透检测就无能为力了。必须指出，由于多孔性材料的缺陷图像显示难以判断，所以渗透检测并不适合多孔性材料表面缺陷。　　（b）渗透剂成分对被检工件具有一定腐蚀性，必须严格控制硫、钠等微量元素的存在。　　（c）渗透剂所用的有机溶剂具有挥发性，工业染料对人体有毒性，必须注意吸入防护　　射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。 射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射使其强度减弱。强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。　　射线照相法的原理：如果被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。　　射线穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位等会出现黑度差异。射线检测员通过对底片的观察，根据其黒度的差异，便能识别缺陷的位置和性质。　　1.表面无损检测重点部位　　(1)宏观检查中发现裂纹或可以情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测。　　(2)处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查。　　(3)绝热层破损或可能渗人雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测。　　(4)长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测。　　(5)检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。　　2.超声波或射线检测应用原则　　对GC1、GC2级管道的焊接接头，一般应进行超声波或射线检测抽查。　　GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线抽查。　　超声波或射线检测抽查的比例按有关规范标准执行。　　3.超声波或射线检测重点部位　　(1)制造。安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头。　　(2)表面检测发现裂纹的焊接接头。　　(3)错边、咬边严重超标的焊接接头。　　(4)异种钢焊接接头。　　(5)支吊架损坏部位附加的管道焊接接头。　　(6)泵、压缩机进出口道焊接接头或相近的焊接接头。　　(7)使用中发生泄露的部位附加的焊接接头。　　(8)硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头。　　(9)检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。